تردی هیدروژنی (Hydrogen Embrittlement)

 



پدیده تردی هیدروژنی عموماً در محدوده دمایی متوسط شدت می گیرد و از این رو این پدیده اغلب در دماهای کمتر از 950 درجه سانتیگراد اتفاق می افتد. ترک هیدروژنی بلافاصله پس از سرد شدن جوش و یا پس از گذشت مدت زمانی که این زمان به جنس و ریزساختار فولاد، حالت و اندازه تنش های پسماند و میزان هیدروژن موجود در جوش بستگی دارد، بوجود می آید. مثلاً در فولادهای مارتنزیتی با استحکام بالا، تشکیل این پدیده توام با تاخیر می باشد و هر چقدر میزان هیدروژن موجود کمتر باشد، زمان بروز ترک طولانی تر خواهد بود.

ترک هیدروژنی از نوع ترک سرد (Cold Crack) محسوب می شود که حاصل به تله افتادن اتمهای هیدروژن در محل عیوب کریستالی است. به طور کلی ترک سرد عنوانی است برای ترک هایی که پس از انجماد و سرد شدن جوش تشکیل می شوند. از طرفی چون این ترک ها معمولاً در شرایطی که جوش تحت قید و مهار (Restraint) قرار دارد بوجود می آیند، بنام ترک های مهاری و از طرفی هم چون چند ساعت و یا حتی چند روز پس از جوشکاری نیز ممکن است بوجود آیند به نام ترک های تاخیری هم خوانده می شوند. از لحاظ محل بروز ترک نیز ترک لبه جوش (Toe Crack) و ترک ریشه جوش (Root Crack) و ترک زیر گرده جوش (Under Bead Crack) به آن اطلاق می شود.

This image has been resized. Click this bar to view the full image. The original image is sized 717x603 and weights 83KB.

 

در بیشتر موارد با نفوذ اتم های هیدروژن از فلز جوش به سمت نواحی متاثر از حرارت جوش (HAZ)، ترک در این نواحی به وجود می آید که ترک زیر گرده جوش مثالی از این مورد است. این نوع ترک در فولادهایی با ساختار مخلوط از فریت در زمینه مارتنزیت و یا بینیت تشکیل می شود و چنین ساختاری در بخشی از منطقه HAZ که در فاصله دورتری از خط ذوب (Fusion Line) قرار دارد، بوجود می آید و هرچه قدر سختی پذیری فولاد بیشتر باشد این فاصله بیشتر خواهد بود. اگرچه با نفوذ اتم های هیدروژن به نواحی مجاور جوش، و نیز اینکه در اغلب موارد از سیم های جوش کم کربن نسبت به فلز پایه برای جوشکاری استفاده می شود، احتمال تشکیل ترک هیدروژنی در جوش کاهش می یابد، ولی یک نوع از این ترک ها به نام چشم ماهی (Fish Eyes) نیز در فلز جوش بوجود می آید که به صورت نقاط کوچک و سفید در سطح شکست فلز جوش و عمدتاً در مجاورت ناپیوستگی های ساختاری همچون مک های گازی و آخال ها (Gas Holes & Inclusion) دیده می شود.
 
مکانیزم تشکیل ترکهای هیدروژنی

مولکول های هیدروژن موجود در اتمسفر جوشکاری در اثر حرارت قوس الکتریکی به صورت اتمی تجزیه می شوند، و با وجود اینکه حد حلالیت اتمهای هیدروژن در فولاد مذاب خیلی کم است، ولی این اتم ها به راحتی و به سرعت جذب حوضچه جوش خواهند شد. با کاهش درجه حرارت، حد حلالیت هیدروژن در فولاد مذاب بتدریج کم می شود و در محدوده دمایی انجماد فلز جوش حد حلالیت کاهش چشمگیر و ناگهانی خواهد داشت، بطوریکه در اغلب موارد منجر به تشکیل مک های هیدروژنی (Hydrogen Blow Holes) در جوش می گردد. به این دلیل که غالباً فرصت کافی برای خروج حبابهای هیدروژن وجود ندارد و حبابها در حین انجماد فلز جوش به تله خواهند افتاد. در این مورد شواهد نشان می دهد که آخال های درون حوضچه جوش محل های مناسبی برای جوانه زنی حباب های هیدروژن می باشند.


پس از انجماد و طی سیکل خنک شدن جوش، اتمهای هیدروژن برای کاهش شیب غلظتی خود تمایل به نفوذ به سمت نواحی مجاور به جوش را خواهند داشت. نفوذ هیدروژن در فولاد ترجیحاً درون دانه ای بوده و سرعت و نفوذ با کاهش درجه حرارت کم می شود. در این شرایط وجود تنش های موضعی کششی (کرنش های کششی) در اطراف ناپیوستگی ها و عیوب کریستالی کمک به نفوذ اتم های هیدروژن خواهند نمود.

برای مثال میدان تنشی اطراف نابجایی ها سبب می شود که اتمهای هیدروژن به این مناطق نفوذ نماید، و تجمع آن موجب می گردد که به عنوان عامل ایجاد ترد کننده (Embritting Agent) محسوب شوند. در واقع وجود اتمهای هیدروژن منجر به کاهش استحکام شبکه کریستالی و افزایش تنش های موضعی حاصل از تجمع در محل های ذکر شده می گردد و در نتیجه استعداد به ترک خوردن افزوده خواهد شد. اگر فولاد رفتار ترد داشته باشد، در محل تجمع هیدروژن ترک بوجود خواهد آمد، ولی اگر فولاد فرم پذیری کافی داشته باشد، آنگاه جوانه زنی ترک مشروط به وجود تنش های کششی خارجی (ناشی از انقباضات انجمادی و حرارتی) خواهد بود.

وقتی غلظت اتمهای هیدروژن در نوک ناپیوستگی های و ریز ترک های قبلی به حد بحرانی برسد رشد ترک را خواهیم داشت. در این رابطه عقیده بر این است که هیدروژن انرژی پیوند چسبندگی اتم های در نوک را کوتاه می کند. شکل 2 تصویر میکروسکوپی از ترک های هیدروژنی را نشان می دهد.



This image has been resized. Click this bar to view the full image. The original image is sized 835x769 and weights 142KB.



شرایط تشکیل ریزترک ها با وجود آخال های غیرفلزی ریز که در فلز پایه ممکن است وجود داشته باشد، تشدید می شود. رسوبات و آخال های اکسیدی و نیتریدی بعنوان تله های نامنظم برای هیدروژن محسوب می شود و مورفولوژی و توزیع و محل این آخال ها (در ناحیه HAZ) بر روی پدیده تردی هیدروژنی تاثیر زیادی دارد. احتمال اینکه غلظت هیدروژن در اطراف آخال های ریز و کروی و پراکنده (و ذرات فاز دوم) به بیش از حد بحرانی برسد کمتر است و از این رو جوانه زنی ترک هیدروژنی به تاخیر می افتد. بر عکس اگر این فازها درشت و سوزنی و خصوصاً در مرز دانه باشد، حساسیت به ترک هیدروژنی تشدید خواهد شد. برای مثال نیترید کرم (Cr2 N) در فولادهای زنگ نزن دوفازی (دوبلکس) و در حضور فاز فریت بیش از 60 درصد احتمال تشکیل ترک های هیدروژنی را افزایش خواهد داد. با نفوذ اتم های تازه هیدوژن به نوک ترک، رشد آن ادامه یافته و در نهایت منجر به بروز پدیده ترک هیدروژنی می شود. بنابراین تردی هیدروژنی را می توان یک پدیده کنترل شونده با نفوذ (Diffusional Controlled) و وابسته به زمان (Time Depending) دانست که از نظر رشد ترک، درون دانه ای و مرزدانه ای خواهد بود. در واقع در تنش های کم رشد ترک بین دانه ای (در مسیر مرز دانه های آستنیت قبلی) و در تنش های زیاد در مسیر درون دانه ای می باشد.

در هر حال مکانیزم های دیگری برای توجیه پدیده ترک خوردن به کمک هیدروژن (Hydrogen Assisted Cracking) ارائه شده است که اکثراً بر پایه مدل غیر چسبندگی (Decohesion Model) بنا نهاده شده است. در یکی از این تئوری ها برای توجیه پدیده از معادله گریفیت استفاده شده است. بر طبق این معادله تنش شکست ترک بیضی شکل به طول 2C برابر σc = (2E.y(s)/πC)0.5 می باشد که در آن E مدول یانگ و ys انرژی سطحی ترک است. واضح است که عاملی که منجر با کاهش ys می شود، تنش شکست ترک را کاهش می دهد و این عامل از طریق جذب اجزاء مناسب در سطح ترک مهیا می شود. بنابراین نفوذ اتم های هیدروژن و تجمع آن ها بر روی سطوح ترک های موجود در ساختار سبب کاهش انرژی شکست ترد می شود و در واقع رفتار ماده ترد خواهد شد.

در شکل 3 تئوری مشابه با توضیحات فوق ارائه شده است. مطابق با این تئوری اندر کنش میان نابجاییهای متوقف شده در نوک ترک، و تحت تنش اعمال شده خارجی سبب بوجود آمدن تنش ماکزیممی در فاصله حدود 20 میکرومتری از نوک ترک می گردد، و در این حالت اتم های هیدروژن تحت تاثیر میدان تنشی مذکور قرار خواهند گرفت. حال اگر غلظت هیدروژن در این نقطه به حد بحرانی لازم برسد، یک میکرو ترک تشکیل می شود که ناشی از کاهش استحکام چسبندگی موضعی و یا توقف حرکت نابجایی در ناحیه غنی از هیدروژن و یا هر دوی این عوامل می باشد. این میکروترک در فاصله 1 میکرومتری از نوک ترک دوباره متوقف خواهد شد و این عمل همچنان ادامه می یابد و فرآیند کنترل کننده آن فراهم بودن هیدروژن در محل حداکثر تنش هیدرواستاتیکی است که در فاصله 20 میکرو متری از نوک قرار دارد.


This image has been resized. Click this bar to view the full image. The original image is sized 719x676 and weights 86KB.

 

 

شرایط تشکیل ترک های هیدروژنی و راه های جلوگیری از آن

سه شرط اصلی برای بروز پدیده تردی هیدروژنی ذکر شد است و گفته می شود که کنترل و حذف هر کدام از شروط، تشکیل این پدیده را تا حد زیادی کاهش می دهد. این سه شرط به تفکیک در ادامه مورد بررسی قرار گرفته است.



الف) جذب هیدروژن در جوش

مقادیر بسیار کم هیدروژن در فلزات و آلیاژهای با شبکه کریستالی bcc و fcc که اساساً استعداد بیشتری به بروز ترک های هیدروژنی دارند، برای تشکیل ترک کافی خواهد بود. برای مثال وجود 0.0001 درصد هیدروژنی در فولاد منجر به تشکیل ترک هیدروژنی می گردد.
حد مجاز هیدروژن با افزایش درصد کربن و عناصر آلیاژی فولاد کاهش می یابد، چون در این حالت احتمال تشکیل فاز سخت مارتنزیت که خطر بروز ترک های هیدروژنی را تشدید می کند بیشتر خواهد بود. از منابع ورود هیدروژن در جوش موارد زیر را می توان نام برد:

• رطوبت و سلولز و آب تبلور موجود در مواد روپوش الکترود؛
• رطوبت موجود در پودر یا فلاکس جوشکاری؛
• رطوبت موجود در فلاکس سیم جوشهای توپودری؛
• رطوبت و زنگ زدگی و آلودگی های هیدروکربنی (گریس و روغن و رنگ و ... ) موجود بر روی فلزات پایه؛
• رطوبت موجود در گازهای محافظ که در روش جوشکاری با محافظت گاز خنثی مثل TIG ,MIGو PAW مصرف می شوند؛

موارد بالا خطر جذب هیدروژن و تردی هیدروژنی وجود دارد. برای مثال در جوشکاری فولادهای زنگ نزن دوبلکس از گاز محافظ Ar-0.5H2 استاده می شود که این خود خطر بروز تردی هیدروژنی را افزایش می دهد.


ب) وجود ساختار مستعد به تشکیل ترک

به عنوان مثال در فولادها وجود ساختار میکروسکوپی که به طور کامل و یا نسبی حاوی فاز ترد مارتنزیت باشد، احتمال بروز این پدیده افزایش می یابد. در جوشکاری به ندرت احتمال دارد که سرعت سرد شدن جوش کمتر از حد c/s 5 باشد، و با این سرعت سرد شدن حتی در اکثر فولادهای کم آلیاژی نیز شاهد تشکیل ساختار مارتنزیتی خواهیم بود، و البته هر چقدر درصد کربن فولاد بالاتر باشد، این استعداد بیشتر خواهد شد. توضیح اینکه با افزایش درصد کربن فولاد، عملاً فاز مارتنزیت حاصله سخت تر و شکننده تر می شود و از اینرو فولاد مقاومت کمتری در برابر ترک های هیدروژنی خواهد داشت. همچنین وجود عناصر آلیاژی که سبب افزایش قابلیت سختی پذیری (Harden ability) فولاد می شود، همچون نیکل، موجب می گردد که وسعت ناحیه مارتنزیتی در قطعه پس از جوشکاری افزوده گردد، و این خود خطر تردی هیدروژن را افزایش می دهد.

This image has been resized. Click this bar to view the full image. The original image is sized 666x544 and weights 86KB.


ج) تنشهای پسماند

 

حرارت موضعی جوشکاری سبب انبساط نواحی اطراف جوش می شود و در هنگام انجماد و سپس سرد شدن جوش، انقباضات انجمادی و فاز جامد (Shrinkage & Contraction) را داریم که چون بصورت موضعی و غیر یکنواخت صورت می گیرد منجر به بروز تنش های پسماند در ناحیه جوشکاری شده می گردد. چراکه اغلب امکان آزاد شدن این تنش ها از طریق تغییر فرم غیر یکنواخت قطعه وجود ندارد. در بسیاری از مواد آزاد شدن موضعی این تنش ها (اگر در حد تنش تسلیم نباشد) سبب پیچیدگی و تاییدگی اجزاء اتصال می شود و یا می تواند منجر به بروز ترک شود که این مشکل در قطعات ضخیم جدی تر خواهد بود.

 

اندازه گیری ها نشان می دهد که تنش پسماند در جوش، بر روی ورق های نازک شامل تنش کششی در دو طرف جوش و با فاصله کم از آن، و تنش فشاری در فواصل بیشتر از جوش می شود. در ورق های ضخیم (با طرح اتصال جناقی یکطرفه) تنش زاویه ای نیز بوجود می آید که یا اضافه شدن تعداد پاس های جوش این تنش نیز افزوده می گردد.

 

در خیلی از موارد تنشهای پسماند قبل از جوشکاری نیز ممکن است وجود داشته باشند، که این تنشها با تنشهای حاصل از جوشکاری ترکیب می شوند. در هر حال پیش بینی و محاسبه تنش های پسماند کاری مشکل بوده و غالباً با مدلهای ریاضی و از طریق شبیه سازی با روش های المان محدود و اختلاف محدود صورت می گیرد. قدر مسلم اینکه وجود تنش های کششی پسماند در موضع جوش خطر بروز ترک های هیدروژنی را افزایش می دهد و هر چقدر شدت و تمرکز این تنشها بیشتر باشد، خطر بروز تردی بیشتر می شود.

 

یادآوری می شود که ترک های هیدروژنی ممکن است پس از تاخیر طولانی حدود چندین نماید. یعنی در شرایطی که احتمالاً قطعه در شرایط سرویس کار و تحت تنش قرار می گیرد ممکن است دچار ترک و شکستگی شود. در این موارد تنش های حین سرویس با تنشهای پسماند در قطعه جمع شده و منجر به بروز ترکهای هیدروژنی می شوند.



This image has been resized. Click this bar to view the full image. The original image is sized 728x797 and weights 78KB.



شرط چهارمی نیز برای ترک های هیدروژنی ذکر شده است و آن اینکه می بایست فولاد در محدوده دمایی 10- تا 160+ درجه سانتیگراد قرار داشته باشد.

 

با مروری بر شرایط تشکیل و مکانیزم تردی هیدروژنی مشخص می شود که روش های کنترل و پیشگیری از بروز این پدیده، بطور خلاصه عبارت خواهند بود از:

 

1. استفاده از مواد مصرفی (Consumables) عاری از هیدروژن بگونه ای که غلظت هیدروژن جذب شده در جوش به کمتر از حد بحرانی برسد.
2. بکارگیری فرآیند و روش صحیح و مناسب جوشکاری تا حداقل جذب هیدروژن و تنش های پسماند جوشکاری را منجر گردد و بعلاوه شرایط مطلوب تری را برای تشکیل ساختار مقاوم به ترک فراهم آورد.
3. استفاده از عملیات حرارتی پیش گرمایش و پس گرمایش (Pre Heating & Post Heating) مناسب جهت کمک به حذف یا کاهش حد هیدروژن و تنش های پسماند و بهبود شرایط تشکیل ریز ساختار غیر حساس به ترک های هیدروژنی.

 

چرا فولاد را پیش گرم می کنیم

در مواردی که خطر بروز ترک های هیدروژنی وجود دارد، اولین کاری که اغلب توصیه می شود، انجام عملیات حرارتی پیش گرمایش و معمولاً پس گرمایش است، چراکه موثرترین راه حل کاهش و یا حذف احتمال ترک خوردن هیدروژنی است. در این مورد اینطور گفته می شود که با انجام هر عملی که منجر به مسیر اشتباه در عملیات جوشکاری شود، استفاده عاقلانه از پیش گرمایش بیش از هر چیز دیگری کمک خواهد کرد تا به مسیر درست و موفقیت آمیز نزدیک شویم.


در بسیاری از موارد دلیل اصلی استفاده پیش گرمایش در فولادها کمک به حذف هیدروژن پسماند و پیشگیری از بروز پدیده هیدروژن تردی ذکر شده است. البته لزوم انجام چنین عملیاتی با در نظر گرفتن عواملی همچون سختی پذیری فولاد (کربن معادل)، مقدار هیدروژن جوش و درجه قید و مهار اتصال (Degree of Restraint) مشخص خواهد شد. درجه قید و مهار اتصال فاکتوری است که مشخص کننده درجه آزادی حرکت اجزاء اتصال در هنگام جوشکاری می باشد. با این توضیح که در جوشکاری های ذوبی، فلز جوش هنگام انجماد دچار انقباض می شود و بدین ترتیب اجزاء اتصال تحت تنش کششی قرار می گیرند.

حال اگر اجزاء اتصال از آزادی حرکت نسبی برخوردار باشند، تنش های مذکور خنتی می شوند، در غیر اینصورت اگر تنش های بوجود آمده به اندازه تنش تسلیم و با تنش شکست آلیاژ باشد آنگاه منجر به تابیدگی و یا ترک خوردن محل جوش می شود. در مجموع باید گفت که در درجه مهار اتصال متناسب با ضخامت اتصال، طرح اتصال (Joint Design) و شکل قطعه تغییر می کند.

پروفسور استوت (Stout) در کتاب خود دلیل اصلی استفاده از پیش گرمایش را کاهش استعداد به تشکیل ترک های تاخیری هیدروژنی در موضع جوش در فولادهای کربنی و آلیاژی ساختمانی (Structural Carbon & Alloy Steels) ذکر کرده است. وی چهار توجیه را برای اینکه چرا پیش گرمایش در اینگونه موارد می تواند مفید باشد به شرح زیر بیان نموده است:

1. پیش گرمایش سرعت سرد شدن فلز جوش و نواحی مجاور آن را کاهش می دهد و بدین ترتیب شرایط برای تشکیل ساختار متالورژیکی فرم پذیر که مقاومت بیشتری در برابر ترک خوردن دارد، حاصل می گردد.
2. با کاهش سرعت انجماد و سرعت سرد شدن جوش، فرصت و زمان کافی برای خروج هیدروژن از جوش و نواحی مجاور متاثر از حرارت بوجود می آید و در واقع بدین ترتیب ایمنی قطعه در برابر ترک های هیدروژنی افزوده می شود.
3. پیش گرمایش علاوه بر آنکه مقدار انقباض را کاهش می دهد. سبب اصلاح تنش های پسماند نیز می گردد و بنابراین در مجموع خطر ترک خوردن کمتر می شود.
4. پیش گرمایش موجب می گردد تا فولاد به محدوده دمایی که در آن خطر شکست ترد حین جوشکاری وجود ندارد، منتقل شود.
خاطر نشان می شود که پیش گرمایش برای جلوگیری از ترک هایی موثر است که از نوع ترک سرد باشند و احتمال بروز این ترک در حضور هیدروژن تشدید می گردد. در واقع ترکهای تا زمانیکه فولاد به درجه حرارت محیط نرسیده باشد، تشکیل نخواهند شد و در خیلی از موارد ترک خوردن همراه با تاخیر چند روز پس از جوشکاری اتفاق می افتد.

شواهد نشان می دهد که پیش گرمایش به عنوان موثرترین روش حذف پدیده ترک های هیدروژنی، سالهاست مورد استفاده قرار گرفته است. تحقیقات انجام شده بیانگر این واقعیت است که ترکهای زیر گرده جوش که در فولادهای کربن – منگنزی جوشکاری شده با الکترودهای حاوی مقدار نسبتاً زیاد هیدروژن بوجود می آید که با پیش گرم نمودن قطعه تا حدود 150 - 95 درجه سانتیگراد کاملاً حذف خواهد شد.

همچنین در تحقیقات دیگری مشخص شده است که سرعت سرد شدن قطعه در زیر دمای 205 درجه سانتیگراد تاثیر مهمی بر پدیده ترک خوردن هیدروژنی دارد و در واقع تسریع در سرعت سرد شدن موضع جوش در دماهای کم پدیده ترک هیدروژنی را شدت می بخشد چراکه زمان کمتری برای خارج شدن از ساختار فولاد خواهد داشت.

در کل نتایج نشان می دهد که دمای پیش گرمایش خیلی کم در حدود 50 درجه سانتیگراد نیز در برخی از فولادها همچون فولاد ساده کربنی می تواند منجر به کاهش خطر تردی هیدروژنی گردد، چون با این عمل سرعت سرد شدن جوش در زیر دمای 205 درجه سانتیگراد به حد کافی می باشد.

شایان ذکر است که در این بخش دلایل پیش گرمایش فولاد با توجه به حذف مشکل ترک های هیدروژنی ذکر شده است. در هر حال دلایل دیگری هم برای پیش گرمایش وجود دارد که برای مثال یک مورد آن فراهم کردن بالانس حرارتی در اتصال بین قطعات نامتجانس است. در این موارد پیش گرمایش کمک می کند که فاکتور فروکش یا افت حرارتی (Heat Sink) در طرفین درز اتصال متعادل گردد.

 
فجایع ناشی از ترک های هیدروژنی

ترکهای هیدروژنی ممکن است که همواره قابل تشخیص و شناسایی نباشند. به طور معمول چون این ترک ها اغلب به سطح قطعه راه ندارند، لذا امکان تشخیص و شناسایی آن ها با روش های بازرسی ذرات مغناطیسی و مایع نفوذی وجود نخواهد داشت. همچنین بسته به اینکه جهت ترک در چه امتدادی نسبت به راستای پرتونگاری قرار داشته باشد، امکان شناسایی با تست های رادیوگرافی نیز ممکن است وجود نداشته باشد. اگرچه در چنین مواردی روش التراسونیک بهترین روش شناسایی تعیین محل های ترکهای داخلی بحساب می آید، ولی بسته به اینکه ترک در چه عمقی قرار داشته باشد و چقدر بزرگ باشد، و چه تکنیکی برای ارزیابی آن بکار گرفته شده باشد، حتی ممکن است با روش آلتراسونیک هم قابل شناسایی و تعیین محل نباشد.


در هر حال اگر عیب ترک هیدروژنی غیر قابل شناسایی باقی بماند و قطعه راهی شرایط سرویس کار شود، آنگاه شکست و انهدام آن در حالت بارگذاری بحرانی حتمی خواهد بود. تاکنون چندین مورد فاجعه در مورد شکست ترد اتفاق افتاده است که برای مثال مواردی جون دو نیم شدن کشتی های غول پیکر در آبهای اقیانوس ها، شکسته شدن پلهای فلزی طویل، انفجار خطوط انتقال گاز، انفجار دیگ های بخار پالایشگاه ها و نیروگاه ها و بسیاری از موارد مشابه را می توان نام برد که عمدتاً ناشی از محاسبات نادرست طراحی جوش و یا اجرای نامناسب عملیات جوشکاری بوده و ضررهای مالی و جانی غیر قابل جبرانی را ببار آورده اند. در خیلی از این موارد علت اصلی بروز حادثه، وجود ترک های هیدروژنی شناسایی نشده در موضع جوشکاری گزارش شده است. بنابراین اگر در کل ترکی وجود داشته باشد که امکان شناسایی آن فراهم نباشد، آنگاه بسته به اینکه شرایط کار چگونه باشد ممکن است منجر به بروز حوادث ناگواری گردد.






منبع:  ( www.noandishaan.com )
/ 0 نظر / 110 بازدید